布洛芬原料生产厂和一些其它制药厂一样在生产过程中会产生高浓度氨氮废水。全球最大布洛芬原料生产厂在中国，该厂有股废水的氨氮含量在3000~5000 mg/L，废水中还含COD 约8000 mg/L，处理难度高。由于废水中含有较高有机成份，如采用吹脱塔或蒸氨塔脱氨，低挥发的有机成份会跟随空气排出，产生二次污染。

     图1:  吹脱塔会产二次污染，同时设备尺寸大，能耗高。

 

为避免了二次污染，该厂采用了膜法脱氨，但由于之前的技术水平原因，其采用的由一家美国公司率先推出的PP膜脱氨技术在使用中出现了膜组件浸润，吸收液的硫酸氨浓度低等问题，影响了使用效果。

     图2： 采用PP膜组件出现了问题

 

      经过分析研究，发现其膜脱氨使用中的问题是膜组件采用的PP材料的问题。PP材料虽然具有材料成本低和制膜技术简单等优点，但PP膜有机废水中使用存在寿命短，易产生溶胀，润湿、断丝等问题。此制药厂发现PP膜问题后，全部换用南京中科碧盾新膜的PTFE脱氨膜组件，PTFE材料又名特氟龙，即不粘锅的材料，本身具有抗溶胀、强疏水、高强度、耐腐蚀、抗污染等特点，使用寿命长、脱氨效率高等优点，克服了上述膜脱氨在使用中问题。

 

       图3：有40多家媒体报道了这个中国独有的技术

 

      PTFE材料性能优异，但制微孔膜的工艺难度高，中国科学院的研究人员为此用了10年的时间进行研发，最终在其南京的合资厂实现了商业化生产。

 

 

 

 

         图4： 更换了PTFE膜组件后运行稳定

 

    其脱氨工艺为： 污水调PH值 → 超滤→原水罐→原水泵→PTFE中空纤维膜脱氨装置（三级）→产水至生化池。运行非常稳定，出水氨氮低于其设计要求。

PTFE膜脱氨不仅能够避免二次污染实现减污和能够大幅减少的电能和蒸汽消耗实现降碳，同时可以降低运行费用，在很多项目上比采用吹脱或蒸氨工艺的投资费用更低。抗疫不忘减污降碳，中国的健康与环境年年提高。